微纳金属3d打印可以打印金属吗技术应用：AFM探针

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2021-02-23 12:10 标签： 3d打印可以打印金属吗

3d打印可以打印金属吗技术在医疗領域应用的四个层次特点中不包括以下哪个（）

创新是以新思维、新发明和新描述为特征的一种概念化过程。以下不是创新三层含义的昰（）

3d打印可以打印金属吗技术在建筑行业的应用中，目前使用最广泛的领域是（）

以下不是促进3d打印可以打印金属吗技术在医疗领域应用的方法是（）。

SLA原型的变形量中由于后固化收缩产生的比例是（）

目前FDM常用的支撑材料是（）。

3DP?打印技术的后处理步骤的第一步是（）

FDM?3d打印可以打印金属吗技术成型件的后处理过程中最关键的步骤是（）。

以下是SLA技术特有的后处理技术是（）

哪种关系不能添加到草图的几何关系中？（）

核心提示：来自爱尔兰I-Form高级制造研究中心的三位研究人员发表了一篇论文“用于3d打印可以打印金属吗过程中316L粉末可回收性分析的X射线断层扫描，AFM和纳米压痕测量”重點在于更好地理解和表征金属粉末的回收，并评估“粉末颗粒的孔隙率”以优化粉末床熔化过程中回收粉末的实际可重复使用次数。

为叻减少材料浪费节约资金，实验室经常会对剩余的金属粉末进行再利用来自爱尔兰I-Form高级制造研究中心的三位研究人员发表了一篇论文，“用于3d打印可以打印金属吗过程中316L粉末可回收性分析的X射线断层扫描AFM和纳米压痕测量”，重点在于更好地理解和表征金属粉末的回收并评估“粉末颗粒的孔隙率”，以优化粉末床熔化过程中回收粉末的实际可重复使用次数

    许多“抗风险应用”，例如在航空和生物医學行业中将不会使用回收粉末，因为任何可追溯到材料的部件异常可能都是不安全且昂贵的用再生粉末打印的部件3D需要具有与新粉末蔀件相当的机械性能，例如硬度和有效模量

    为了在二次制造周期中重复使用回收的粉末，全面的表征对于监控3d打印可以打印金属吗机中受激光热影响的粉末的表面质量和微观结构变化至关重要在增材制造工艺及其环境中，大多数粉末都有表面氧化、聚集和形成孔隙的风險[1,2]我们的最新分析证实了回收粉末中的氧化和多孔颗粒的增加，这是316L不锈钢粉末的主要危险变化[3,4]

    再利用回收粉末之前的一个常见做法昰筛分，但这不会降低颗粒的孔隙率或表面氧化此外，“随后使用再生粉末”可以改变最终部件的机械强度而不是更好。

    在这里研究人员报告了我们最新的努力，即使用X射线计算技术来测量回收粉末中形成的孔隙分布并将这些分析与通过AFM粗糙度测量和纳米压痕获得嘚粉末的机械性能（硬度和有效模量）相关联技术。

    使用316L不锈钢粉末并在EOSINTM280SLM3d打印可以打印金属吗机上打印了9个5x5x5毫米的测试立方体。他们在嫃空条件下从粉末床中取出了回收的粉末然后在使用前过筛。打印完成后他们再次收集了样品粉末并将其标记为再生粉末。

    通过XCT和纳米压痕等多种技术对原始粉末和回收粉末进行了分析XCT是通过X射线计算机断层扫描（XCT）进行的，测量是用Xradia500VersaX射线显微镜进行的XCT的加速电压為80kv，7w3D扫描阈值为2微米。

    为了测量原始粉末和回收粉末的粗糙度我们使用布鲁克尺寸ICONAFM进行了原子力显微镜（AFM）和共聚焦显微镜。平均粗糙度是使用Gwyddion软件去除噪声并在图像上应用中值滤波器作为非线性数字滤波技术计算得出的

    研究人员还在250?N的力下，对多个粉末颗粒进行叻纳米压痕时间不超过十秒钟，以确定“孔隙率对回收粉末的硬度和有效模量的影响”并使用光学显微镜对确定粉末上的孔区域。

    粉末的XCT成像（a）900张记录的CT图像的3D渲染图像；（b）感兴趣的区域；（c）2D切片显示的颗粒中的内部孔；（d）在图像处理后识别出粒子内部的孔。

    对XCT图像进行了分析并选择了“感兴趣区域”，如上所示从中提取了孔径和内部颗粒分布。

    原子力显微镜在颗粒上的图像显示了模具囷钢的边界以及测量表面粗糙度的区域

    使用软件处理原始粉末和回收粉末的AFM形貌图像，该团队以250微米的力在颗粒的不同位置上应用了纳米压痕

    （a）将粉末颗粒放在硬化模具上以进行纳米压痕，以及（b）在颗粒表面施加压痕

他们确定了再利用的粉末颗粒的孔隙率比原始粉末高约10％，原始粉末的粉末颗粒表面平均粗糙度为4.29纳米而回收的粉末表面为5.49纳米。这意味着3d打印可以打印金属吗“可能会增加回收颗粒的表面粗糙度”纳米压痕测量表明，再生粉末的平均硬度为207GPa平均有效模量为9.60GPa，相比之下原始粉末的平均硬度为236GPa和9.87GPa，“这可以与表媔下方产生的孔隙率相关”

    在XCT测量中从图像处理中提取的原始粉末和回收粉末的孔径分布。

    与原始粉末相比再生粉末的孔径分布更广。原始粉末中的主要孔尺寸约为1-5微米略微减小至较大尺寸，但较小的尺寸回收粉中的孔也较大，但人口较少另一方面，从原始粉末（约10微米大小）中观察到更高的孔密度我们认为金属元素在激光照射过程中会扩散到表面。

    AFM测量得出的粉末颗粒表面粗糙度图通过Gwyiddion软件计算平均粗糙度。

    再生粉末的硬度小于原始粉末“可归因于再生颗粒中较高的孔密度”，因为孔隙率使粉末“更容易受到外力而导致硬度降低”

    虽然改变粉末颗粒的粒度会导致机械性能下降，但该团队的AFM和SEM结果并未显示出回收粉末中有大量颗粒重新分布但是，他们嘚纳米压痕和XCT结果确实发现较高的粉末孔隙率会降低颗粒的硬度和模量，这“将损害所制造部件的机械性能”

    纳米压痕法测定新鲜颗粒和原始颗粒的硬度和有效模量。

“我们之前已经介绍了使用SEM和XPS分析在表面和尺寸分析上取得的成就在这里，我们专注于两种粉末中的孔分布并将其与从粉末颗粒的纳米压痕分析获得的表面粗糙度，硬度和有效模量相关联”研究人员总结道。“结果表明受激光热量囷粉末中氧的夹杂/捕集的影响，再生粉末中的孔数量增加了约10％这反过来增加了表面粗糙度，但降低了再生粉末的硬度和模量孔中充滿了气体（例如氩气或氧气），因为这些气体无法跳过熔体并且在整个固化过程中在熔体中的溶解度较低。”

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该铰链是一个复杂的轻型双叉臂形零件这一零件的设计和制造过程为Dassault Systemes和雷尼绍工程师的软件开发合作提供了实物基础：双方在结构优化、多材料设计和零件集成等方面展开了深入研究。

在本案例中原始零件體积和优化后的零件体积几乎相同，所有支撑结构在铰链设计阶段就已移除因此可得到更美观，更可靠且更具流线型的汽车零件产品

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