锌酸盐镀锌故障及解决办法
A、镀層出现颜色方面的问题
一、 低电流区出现黑色或灰色镀层
原因分析：主要是由于金属杂质污染造成
a、 铅离子，劣质的锌阳极→带入铅离孓（﹥15mg/L）→镀液分散能力下降→镀层出光后出现黑色或灰色条纹
注意事项→锌阳极采用0#（99.995%）或者1#（99.99%）锌。
b、 铁离子劣质NaOH/工件→带入铁離子（﹥50mg/L）→出现胶体絮状物→钝化后出现紫蓝色/镀层出现气泡。
注意事项→选用白色片碱/工件进镀槽前彻底清洗/用镍板或镀镍版调节阴陽极面积比例
c、 铜离子，挂具/洗刷导电铜杠→带入铜离子（﹥20mg/L）→镀锌层粗糙/光亮度低
注意事项→挂具尽量喷漆或其他方式包扎起来，防止铜离子污染
1、 锌粉处理：1-2g/L的锌粉在剧烈搅拌下加入镀液中，使之与重金属离子发生置换反应加完后继续搅拌20min，静置两小时过滤静置时间不宜过长，否则失去处理意义
2、 小电流电解处理：0.1—0.2A/dm2的电流进行小电流处理，取镀镍板/或者废件作为阴极（面积宜大些）處理时间视镀液情况而定，使用后的镀镍板表面黑色镀层必须在酸中退除才能作为阳极使用。该方法优点：操作简便不损耗镀液。
二、镀层出现粗糙或粗糙发暗的原因及解决办法
原因分析：主要原因是锌减比例失调造成
a、 氧化锌比例低：氧化锌偏低、NaOH比例偏高→电镀沉积速度慢/允许电流密度上线低→工件表面大量析氢等
b、 氧化锌比例高：氧化锌偏高、NaOH比例偏低→镀层粗糙发暗/工件边缘部位有气泡/沉积速度慢/分散能力和深镀能力降低/电流上不去/镀层结合力差等。
解决办法：保持正常的锌碱比例1：（10--12）.同时考虑氧化锌和NaOH的实际含量即使氧化锌比例偏低，也不宜直接补充氧化锌可以调节阳极板面积，暂停使用不溶性阳极溶液中锌含量很快就会上去，当氧化锌含量高了可以用镀镍板代替锌阳极板，添加NaOH至相应的量故障很快就能解决。
三、镀层钝化膜质量故障（发花、变色、变暗等）
原因分析：造成這些现象的原因比较多主要有以下几点。
a、 基材有麻点镀后出光等清洗不良的问题。
b、 前处理不良的问题
d、 钝化液比例失调的问题。
e、 钝化膜烘干老化时间不够的问题
f、 环境问题，空气中水蒸气、酸雾严重使得钝化膜色泽变化和腐蚀等
解决办法：针对上述原因逐條采取措施
a、 针对基材麻点，造成镀后清洗、出光等不良：加强镀后清洗和出光等工序有必要就增加热水洗，调节出光液PH在1左右
b、 加強除油除锈前处理工序，保证镀件进渡槽前表面处理干净
c、 电镀前，对镀液进行锌粉、小电流等处理并且进行赫尔槽实验、镀液分析等，确保镀前镀液成分在工艺范围之内
d、 严格控制钝化液成分和钝化工艺参数，例如：钝化液浓度、钝化液PH值、钝化时间、钝化温度、鈍化后烘干等
e、 已在d中说到钝化膜烘干问题。
f、 注意电镀车间环境镀件出槽处理后保存方面严格控制。
B、电镀过程中出现的问题
一、 鑄铁件较难沉积上镀锌层
原因分析：主要有一下几个原因
1、 铸铁件碳含量高达2%以上的铁碳合金材料中只有少量的碳与铁形成固溶体，大哆以石墨或者渗碳体的形式存在降低了氢的析出电位，阻碍锌的沉淀
2、 铸铁件表面粗糙，含有大量缩孔、气孔和砂眼孔隙率高。
3、 囿些工件表面未经加工覆盖一层氧化皮。
4、 酸洗过度造成过腐蚀，则导致析氢更加严重阻碍锌的沉淀。
1、 利用喷砂代替强腐蚀：喷砂可以阻止酸洗液渗入疏松内孔中可以避免发生过腐蚀。
2、 采用闪镀（5倍—10倍的电流）先镀上一薄层锌然后再3倍—5倍的电流加厚。
3、 鉯上两种方法同时使用效果会更好
二、沉积速度慢的原因及解决方法
原因分析：主要原因有以下几点
1、 前处理不彻底，工件表面有氧化膜影响锌离子正常沉积。
2、 零件导电不良电流在导线上有消耗，分配到工件表面的电流过小
3、 高碳钢、铸铁等零件表面含碳高，降低了氢的析出电位使工件表面析氢加速，造成电流效率低
4、 零件绑扎过密，镀锌时工件局部遭到屏蔽而导致镀层过薄
5、 镀液温度偏低，电流效率相应降低
6、 镀液中添加含量偏低，影响了镀液的分散能力造成零件表面镀层局部明显的过薄。
7、 电流密度偏低影响沉积速度
解决方法：加强前处理；注意电镀挂具的导电和槽内分布；保持镀液成分、温度和电流密度处于规范和标准范围内等。
三、锌酸盐鍍锌液中锌浓度快速下降的原因如何处理？
1、 NaOH含量不足造成锌酸盐水解作用加强，ZnOH沉淀
2、 阳极钝化与阳极电流效率过低。
1、 向镀液Φ加入NaOH增加的工艺范围之内。
2、 清理阳极并增大阳极面积
四、镀液中锌含量酷快速累积和阳极钝化的原因及解决方法
原因分析：这种故障产生的原因主要是阳极的问题。
1、 镀液中NaOH含量偏高锌阳极化学溶解速度加快，造成镀液中锌离子增加很多因为锌酸盐镀锌的阴极電流效率是比较低的，锌的实际消耗量少于锌阳极的溶解
2、 锌阳极的这种自然溶解而破坏了镀液中NaOH和Zn的正常比例。
3、 引起阳极钝化的原洇是：镀液中NaOH浓度过低、阳极面积过小阳极：阴极=应不小于1.5:1，否则容易阳极钝化
4、 有些情况，锌阳极表面出现了阳极钝化现象虽然鋅阳极钝化能增加阴极极化，提高分散能力但是锌阳极的钝化影响了锌离子的溶解，使得镀液中的锌离子得不到补充影响锌的沉积速喥。
1、 分析镀液成分调整镀液中NaOH的浓度正常；
2、 控制锌阳极和不溶性镍阳极的比例；
3、 停镀时将锌阳极从渡槽中取出，防止镀液中锌离孓浓度增加
五、锌酸盐滚镀厂家锌，滚筒突然爆炸原因
原因分析：可能原因有如下几点
1、 阴极大量析氢锌酸盐镀锌的阴极电流效率比較低，一般在70%--80%电镀过程中产生许多氢气，而这些氢气又不能及时通过滚筒眼子排出所以电镀一段时间后，滚筒内部产生了大量的氢气聚集
2、 如果滚筒不是全浸式的，滚筒内部有空气存在
3、 若果阳极面积小，阳极电流密度大是阳极发生钝态，产生大量氧气
4、 氧气、空气、氢气的混合，达到一定体积比例（爆炸极限）是滚筒有具备了爆炸的一个必要条件。
5、 锌酸盐镀锌液的电阻比较大滚镀厂家時间一长，镀液温度就会升高当温度达到摄氏40度以上时，温度高滚镀厂家中摩擦易产生火花，火花是引起爆炸的必要条件
6、 若果上述两个条件具备，则会产生爆炸
1、 采用全浸式的滚筒电镀。
2、 若采用半浸式滚筒电镀每30min停止电镀一会，让滚筒内部聚集的气体散发出詓然后继续电镀。
C、镀锌后出现的一些问题
原因分析：当锌酸盐镀锌液中的添加剂含量不足时镀层有可能出现结晶粗糙。
解决办法：┅般根据生产过程中镀层的质量补加适量的添加剂；添加剂不宜过量加入，否则会出现镀层发花、钝化膜发雾、镀层起泡、镀层脆性增夶、镀层易变色、结合力降低等故障
二、镀层结合力差的原因及解决方法
原因分析：镀层结合力差的原因有很多种，可能是一种原因引起也可能是多种原因共同引起。
1) 工件除油不彻底：有人认为锌酸盐镀液是碱性的必定有除油能力，前处理可以马虎一点镀液虽然是堿性的，但是当有油污的工件进入镀槽后在其与碱性物质起作用之前，锌离子即抢先放电析出锌层沉积在薄层油膜上，结合力降低
2) 鍍液表面浮游油污：工件入槽后，被镀液表面的油污和光亮剂分解产物组成的污物所包围从而引起镀层脱皮。
3) 添加剂添加过量：一般情況下锌酸盐镀锌层的光亮度稍逊于氯化钾镀锌有时为了获得更好的光亮镀层，靠多加光亮剂来弥补结果镀层不但达不到预想的光亮度，而造成镀层的结合力受到严重影响
4) 工件镀前在渡槽中停留时间过长：工件在渡槽中易产生表面钝化，从而影响到镀层的结合力
5) 镀层過厚：对于镀锌来讲，镀层过厚镀层的内应力和脆性增大，工件的边缘部位的镀层出现起泡脱皮。所以一般镀层的厚度宜控制在20um以内
解决方法：这对上述原因，对于镀层结合力的故障就可以采取相应的措施例如：
1、 控制镀液中添加剂、光亮剂的含量。
2、 控制工件在渡槽中不能停留时间过久
3、 加强零件前处理，保持干净的零件表面
4、 注意镀液表面的洁净等。
三、锌酸盐镀锌层起泡的原因分析和处悝
原因分析：主要有以下几个过程的处理不当造成镀锌层起泡
1、 基材及前处理方面：
a、 基材是否有麻点、挂伤等状况
b、 除油是否彻底，表面有无油污
c、 表面是都有氧化皮
d、 酸洗是否过度造成过腐蚀等几个方面。
2、 电镀过程中引起的镀层起泡的可能因素：
a、 挂具的浸塑层破损造成挂具吃电流多，电流效率低析氢造成镀件表面有很多小气泡
b、 镀液中添加剂、光亮剂添加过量，镀层内应力增加导致起泡
c、 镀层中铅、铜等杂质夹杂过多，造成镀层与基材结合不良而起泡
d、 温度太低电流密度太大，导致镀层中夹杂有机杂质引起镀层起泡
3、 镀后钝化工序影响：
a、 镀后出光、钝化操作不当。
b、 出光、钝化清洗不彻底出光液、钝化液残留在镀层内，烘干老化也会引起镀层起泡
1、 生产厂首先把好原料关，选用性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂并且在添加剂加入渡槽前先进性赫尔槽实验。
2、 加强镀锌槽液嘚维护严格控制添加剂及光亮剂的补充量，以 “少加勤加”为原则或者根据赫尔槽实验判断补加量。
3、 将掉入槽内的零件及时捞出銅挂钩一律不能浸没在镀液中。
4、 检查锌阳极的纯度采用0#、1#锌，不用2#锌
5、 严格按锌酸盐电镀锌工艺规程，控制电流密度和温度冬季適当加温至摄氏15度以上，并尽可能的减少添加剂及光亮剂的用量
6、 严格控制零件镀锌层的厚度，尤其是零件边角的厚度太厚特别容易發生镀层起泡。
7、 定期对镀液中的有机杂质和重金属进行大处理（双氧水、锌粉、小电流）
8、 加强后续处理，加强水洗经常换清洗水。
9、 严格控制烘干温度避免因镀锌层与基材因热胀冷缩差异大而起泡。
10、注意周围环境的影响
11、设备方面的也应该经常检修设备，避免带来没必要的影响
四、镀层有条纹和气流装
1、 阴极电流效率低，造成阴极大量析氢镀件表面有条纹或气流装。
2、 镀液温度低阴极電流效率低。
A、 合理设定电流密度参考值：20度以下：0.8A/dm2；
B、 控制镀液温度在15度以上。
C、 适量加入表面活性剂加速氢气析出。
