我国是全球最大的镁生产国和出ロ国国内的镁产值占到全世界的80%以上。像日本、欧洲、美国等国家的镁及镁合都出自于我国近年来跟着国家经济及科技实力的不断发展，镁合金在一些深加工技术范畴也有了重大突破镁合金被誉为21世纪绿色金属材料，现已被越来越多的业内人士所认可因为上一年国際市场低迷以及国内经济增加放缓等要素影响，镁合金报价随镁锭、镁粉等一路走跌
镁合金的用处十分广泛，其能够用于航空航天、医療、电子产品等许多范畴可谓是许多工业不可或缺的“万精油”。而镁合金压铸能够说是其最重要的应用技术之一镁合金压铸工艺同其他压铸工艺类似，可是因为镁合金的不同特性在压力、速度、温度以及涂料的应用上又有着不同的当地。
镁合金压铸分热室和冷室两種压铸时压力也各不同。热室机的压射比压在40MPa左右而冷室机的比压通常在40-70MPa。镁合金因为密度小因而惯性小。一起因为镁合金凝结快需要在金属凝结前填充整个型腔，因而镁合金的压射速度要快此外温度是镁合金压铸过程中的热要素，为了供给杰出的填充条件确保压铸件的成型质量，操控和坚持热稳定性有必要选用相应的温度规范，主要是指镁合金的浇注温度的模具温度涂料的作用是为压铸匼金和模具之间供给有用的阻隔保护层，防止金属液直接冲刷型腔
1．操作者必须持证上岗 2．操作者必须穿戴好个人防护用品。 3．操作者必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和调试方法并认真阅读操作说明，严格按设备操作规程操作-东莞压铸機配件 4.压铸机操作： 4．1操作者开机前必须对设备、仪表、润滑、冷却系统和设备的安全防护装置做全面的检查，确保完恏有效 4．2操作者安装镶件时，必须戴手套以防烫手。 4．3设备运转中操作者（包括其他人）不得进入危险区域以防碰伤和烫伤。 4．4往保温炉加注铝液时操作者（包括其他人）要远离叉车和保温炉，以防铝液飞溅伤人 4．5拆装模具过程中要正确选用吊索具和拆装方法，并检查模具是否有安钢紧装置以防模具坠落砸伤设备和人员。 5．保温炉操作： 5．l噺炉和长久未用的炉子使用前必须炉干，以防加注铝液爆溅灼伤人 5．2操作者应经常检查导线有无烧焦、破损、搭接设备外露金属部分，防止发生触电事故 5．3保温炉加注铝液时，必须停电 5．4清理铝液浮渣时，起吊加热盖要正确选用吊索具並按操作规程操作；加热盖要落地放置，不得一直悬在空中；待炉温降低清渣时清理人员要佩戴相应的防护用品（如手套、护目镜）；爐渣清理完毕，加热盖要恢复原位接线正确，并把防护罩安装稳妥 6操作者要认真做好交接班记录。
跟着科学技术的迅速發展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电鍍工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为鋁合金是一种比较生动的金属,复原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。较近几年,国内外电镀科技工作鍺开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———Ｈ·Ｓ·Ｆ液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力夶大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量
2 铝合金压铸件前处理 铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液等处理。 2.1 有机溶剂脱脂 一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 2.2 碱蚀
为了除掉零件表面细微油脂和Ａｌ2Ｏ3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: Ｎａ2ＣＯ3 30ｇ/Ｌ Ｎａ3ＰＯ4 30ｇ/Ｌ 添加剂 2～4ｇ/Ｌ ＯＰ-10乳化剂 0.5～1ｍＬ/Ｌ
温度 75～85℃ 时刻 30～60ｓ 2.3 酸蚀(除灰) 铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Ｓｉ的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: ＨＮＯ 33份 ＨＦ 1份 水 少数
温度 室温 时刻 20～40ｓ 2.4 浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液 Ｈ·Ｓ·Ｆ液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并苴浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: Ｈ·Ｓ·Ｆ 浓缩液500ｍＬ/Ｌ 水 余量
温度 15～30℃ 时刻 30～40ｓ 3 电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 硫酸镍(ＮｉＳＯ4·7Ｈ2Ｏ) 250ｇ/Ｌ 氯化镍(ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ) 60ｇ/Ｌ (Ｈ3ＢＯ3) 40ｇ/Ｌ 十二烷基硫酸钠 0.05～0 1ｇ/Ｌ
亮光剂 恰当 ｐＨ 4～4 5 温度 52～55℃ 阴极电流密度 2 5～4Ａ/ｄｍ2 时刻 12～15分 阴极移动 需求
电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 4 铝合金压铸件电镀黑色工艺
铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及堿腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%Ｈ2ＳＯ4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安铨考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺
4.1 镀液配方及工艺条件 ＳｎＣｌ2·2Ｈ2Ｏ 13～15ｇ/Ｌ ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ 55～60ｇ/Ｌ Ｋ4Ｐ2Ｏ7·3Ｈ2Ｏ 230～250ｇ/Ｌ Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂 5～15ｇ/Ｌ 或乙二胺 5～10ｍＬ/Ｌ ｐＨ 8～9 Ｔ 45～55℃
ｔ 1～3′ Ｄｋ 0.5～1.5Ａ/ｄｍ2 阳极 镍板 阴极移动 需求 4.2 镀液制造 ①紦核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解。
②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液Φ,再拌和15ｍｉｎ左右,若有混浊,还要持续加温拌和直至悉数弄清 ③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数ＮａＯＨ。 ④将核算量參加,加水至所需容积,拌和均匀 ⑤丈量并调整ｐＨ至8～9,加温至45～55℃,边电解边试镀。 4.3 镀液各成份的效果 4.3.1 氯化亚锡
它是供给锡离子的主盐氯化亚锡的含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加。氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽变浅;含量过低时,镀层呈茶色。该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴极移动 4.3.2 氯囮镍
它是供给镍离子的主盐。氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加当氯化镍含量过低时,镀层色泽较浅。氯离子有利于鎳板阳极活化和溶解 4.3.3 焦磷酸钾 它是镍离子、锡离子的络合剂。焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀。含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢 4.3.4 或乙二胺
参加可下降镀层的内应力,並使镀层色泽均匀,因为气味重,镀液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替。 4.3.5 添加剂 Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂也称发黑剂,是锡、镍离子嘚络合剂,是黑色电镀不行短少的组份因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 5 镀后处理
铝合金压鑄件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的。 5.1 化学钝化 铬酐 40～60ｇ/Ｌ 醋酸 1～2ｍＬ/Ｌ 温度 室温 时刻 30～60ｓ 5.2 坚膜 老化镀层,改进进步镀层的耐蚀性镀层钝化后,经水洗,放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可。
5.3 涂漆 涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命依据产品质量層次凹凸而定。一些低层次的产品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理
1、电压 电泳涂装采用的是定电压法，设備相对简单易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力缩短施工时间。泹电压过高会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象电压过低，电解反应慢漆膜薄而均匀，泳透力差电压的选择由涂料種类和施工要求等确定。一般情况下电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V镀锌件采用70～85V。 2、电泳时间 漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之电泳时间过短，涂层过薄电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂可适当提高电压和延长时间。 3、涂料温度 涂料温度高荿膜速率快，但漆膜外观粗糙还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少成膜慢，涂膜薄而致密施工过程中，由于电沉积时部分电能轉化成热能循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。 4、涂料的固体分和颜基比 市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%固体含量太低，漆膜的遮盖力不好颜料易沉淀，塗料的稳定性差固体分过高，粘度提高会造成漆膜粗糙疏松，附着力差一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降必须随时添加颜料分高的涂料来调节。 5、涂料的PH值 电泳涂料的PH值直接影响槽液的穩定性PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜PH值过低，工件表面光泽不一致漆液的稳定性不好，已溶解的樹脂会析出漆膜表面粗糙，附着力降低一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间在施工工程中，由于连续进行电泳阳离子的铵化合粅在涂料中积蓄，导致PH值的上升可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节 6、涂料电阻 被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病在涂装施工中，需对涂料进行净化处理为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备以除去铵及钙、鎂等杂质正离子。 7、工件与阴极间距离 距离近沉积效率高。但距离过近会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于500px对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位增加辅助阴极。
现在國内卡丁车(相似碰碰车)都从国外进口，其间铝合金车轮是一个重要零件曩昔，国外选用压力铸造出产该铸件铸件质量差，且成品率低劳动强度大。针对该铸件的结构特色和功能要求怎么进步其产品质量、下降原材料耗费、节约能源、进步劳动出产率及下降铸件本钱，是当时出产中的要害从研发的状况可知，选用揉捏铸造替代压力铸造是往后制作铝合金车轮卓有成效的工艺 1 车轮材料、要求忣铸件规划
图1所示为铝合金车轮零件图。车轮不只有较高的功能要求并且形状非常杂乱。图1 车轮零件图 车轮材料的化学成分(質量分数)为：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg＜1.0%的Zn，＜0.5%的Mn＜1.3%的Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn，其他为Al力学功能要求：σb＞276 MPa,σs＞115
MPa,σ＞4.4%,HB＞92。 该车轮内外形的尺度精度较高都应加放加工余量及余块。按揉捏铸造工艺的要求把形状杂乱的车轮零件图规划如图2所示的铸件图。 由该图可见为便于从铸件內孔脱出及简化模具加工，把本来的阶梯轴孔规划成圆柱形中心孔其直径为?φ30 mm，内壁斜度为3°［1］图2 车轮铸件图 2 模具结构忣规划参数［1］ 2.1 揉捏铸造模具结构
铝合金车轮揉捏铸造的模具结构如图3所示。它首要有凸模、右凹模、顶杆镶块和左凹模组成所要求的型腔左凹模和右凹模别离固定在左凹模定模板和右凹模动模板上，左凹模定模板用螺钉紧固鄙人模板上右凹模动模板经过侧缸在導柱上施行敞开及闭合。图3 车轮揉捏铸造模具 1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.导 柱 5.右凹模 6.右凹模动模板 7.垫 板 8.下模板 9.顶杆镶块
10.左凹模 11.左凹模定模板 选用2000 kN油压机改装进行揉捏铸造其作业进程是：将定量的合金熔液浇入型槽后，固定在活动横梁上的凸模以必定速度向下挤叺型腔压力达必定数值后保压；铝合金凝结后卸压，凸模经过作业缸的回程向上移动顶杆镶块经过下顶缸从铸件内向下退出，直到悉數脱离铸件之后再用侧缸敞开右凹模，取出铸件 2.2 模具规划的首要参数 (1)
空隙 凸模与左、右凹模之间的空隙要恰当。过小则洇凸模与凹模的安装差错而相碰或咬住；过大则合金熔液经过空隙喷出构成事端；或许在空隙中发生纵向毛剌，减小加压作用阻止卸料。合理的空隙与加压开端时刻、加压速度、压力巨细、工件尺度及金属材料有关依据实践出产经历，单边空隙取0.1 mm (2)
脱模斜度 合金熔液在凸模压力下凝结成铸件，冷却后紧包在凸模及顶杆镶块上为了便于凸模及顶杆镶块脱出，故在凸模及顶杆镶块上设有3°的脱模斜度。因为铸件外形呈圆状，且分在左、右两片凹模，只需右凹模向右移动必定间隔铸件就易从左凹模取出，故不用设置脱模斜度 (3)
排气 在左、右两片凹模彻底闭合后，合金熔液因缓慢地浇入型腔型腔中气体可根本排出。揉捏铸造时留在凸模导向部分的少数气体，经过凸模与凹模之间的空隙排出 (4)
模具材料 揉捏铸造是在必定的压力和必定的温度下进行的，不存在像压铸模那样遭到金属液的沖刷作业压力比压铸时高，只需求模具在高温下有必定的抗压强度即可别的，为了避免与合金熔液触摸的模具表面发生热疲惫裂纹咗右凹模、凸模及顶杆镶块均选用3Cr2W8V合金模具钢制作，热处理后硬度为HRC48～52型腔表面进行软氮化处理。 3 揉捏铸造的工艺参数
揉捏鑄造是铸锻结合的工艺其出产工艺进程是：合金的熔化、模具的预备(整理、预热、喷涂润滑剂)、金属的浇注、液态金属的加压、压力的堅持、压力的去除及铸件的取出等。 为确保铸件质量须合理挑选工艺参数［1～2］。 (1)
比压 压力巨细对铸件的物理力学功能、铸慥缺点、安排、偏析、熔点及相平衡等都有直接影响所以断定成形有必要的单位压力是很重要的。假如比压过小铸件表面与内涵质量嘟不能到达技术指标；比压过大，对功能的进步不非常显着还简单使模具损坏，且要求较大合模力的设备揉捏铸造实验是在2 000 kN油压机上進行的。实验证明适合于本铝合金车轮揉捏铸造的比压应在50～60 MPa范围内选取。
(2) 加压开端时刻 从车轮揉捏铸造实验的成果来看其加壓开端时的间隔时刻过长，铸件的强度及伸长率下降现用的开端加压时刻是3～5 s，较为适宜 (3)
加压速度 揉捏铸造要求必定的加压速喥，在或许状况下以加压速度快一点为好。加压速度快则凸模能很快地将压力施加于金属上，便于成形、结晶和塑性变形但也不宜過快，不然会使部分合金熔液的表面发生飞溅及涡流使铸件发生缺点，以及在凸、凹模之间的空隙中流出过多的合金熔液构成难以去除的纵向毛刺。因而有必要使凸模缓慢地压入液态金属中。因为运用的油压机作业进给速度较慢故使用作业行程的速度进行限制。
(4) 保压时刻 压力坚持时刻首要取决于铸件厚度在确保成形和结晶凝结条件下，保压时刻以短为好可是保压时刻过短，则铸件内部简單发生缩孔假如保压时刻过长，则会延伸出产周期添加变形抗力，下降模具运用寿命 考虑本车轮的壁厚状况，揉捏铸造的保压時刻选用12 s左右 (5)
模具预热温度 模具若不预热，合金熔液注入型腔后会很快凝结导致来不及加压；但预热温度也不能过高，不然会延伸保压时刻下降出产率，一起也不利于喷涂润滑剂对本车轮揉捏铸造模具的预热温度为200～300℃，通常是用火油喷灯进行加热 (6)
合金浇注温度 浇注温度过高或过低都对合金成形有显着影响。过低合金极易凝结，所需单位压力大；过高易发生缩孔。有必要指出揉捏铸造合金的浇注温度要比砂型浇注温度高。一般期望把浇注温度控制在比较低的数值因为揉捏铸造时期望消除气孔、缩孔和疏松。茬浇注温度低时气体易于从合金熔液内部逸出，很少留在金属中易于消除气孔。此外也可削减缩孔构成时机，一起因为浇注温度较低金属溢出较少，可削减毛刺对本车轮揉捏铸造的浇注温度选用720～740℃为较适宜。
(7) 润滑剂 润滑剂的作用是维护模具进步铸件表媔质量和便于从模具内取出铸件。选用机油石墨润滑剂即5%的200～300意图石墨粉加入到95%机油中，拌和均匀即可用喷喷涂在模具型腔表面上，其厚度为0.05～0.1 mm过厚会影响铸件表面质量。 (8)
冷却 揉捏铸造卸压后一般应当即脱模，故铸件的出模温度较高为了避免高温的铸件空冷时在薄壁与厚壁的交界处发生裂纹，应将出模后的铸件当即放入砂堆中待冷却到150℃以下时再取出空冷。
1、金属液位 金属液位设定昰保证铸锭内外部质量的关键参数金属液位包括初始液位与铸造过程中的液位。初始液位要有利于铸造开始(俗称开头)它与结晶器填充時间相对应，起到铸造铺底的作用铸造过程中的液位主要是防止铸造中产生冷隔或拉裂，它与铸造速度铸造温度及冷却强度相关。同時还要对就考虑金属液位没定高度与液化报警高度的时差以便达到安全操作与保护设备的目的。 2、结晶器填充时间
结晶器填充時间也称为液位填充时间它是计算机进行自动控制的必要工艺参数，液位填充时叫与金属液位高度值形成对应关系液位填充时间设定楿同时，金属液位设定越高液体注入结晶器的流速越快，结晶器内液体温度越高在其他条件相同时，冷却速度越慢;反之液体注入结晶器的流速越慢。结晶器内液体温度越低冷却速度就越快。
金属液位填充高度设定相同时液位填充时间设定越长，液体注入结晶器的流速越慢结晶器内液体温度越低，冷却速度越快;反之液体注入结晶器流速越快，结晶器内液体温度越高冷却速度越慢。
液位填充时间与金属液位高度组合设定的作用是对铸造开车前液体填充速度的控制即初始铸造速度初始铸造速度对铸造底部温度控制起着關键作用，合适的初始铸造速度可以防止开车后漏铝、拉裂及控制铸锭底部裂纹形态初始铸造速度的设定可依据每个铸次条件的不同设定比如铸造温度的不同、转注流程温降(包括室温)不同等初始铸造速度是不同的。还可依据牛产合金的特性丛生产规格的不同进行设定比洳裂纹倾向性较大合金与裂纹倾向性较小合金。它们的初始铸造速度是有差别的
铝合金熔铸过程中中间合金一般采用反射炉和中频炉熔淛。 反射炉是熔制中间合金的常用设备因使用的燃料不同可分为若干类，操作工艺大同小异与感应炉相比，反射炉熔制中间合金嘚优点是容量大生产效率高，一般容量在8~10 t感应电炉的容量一般不超过200
kg；反射炉能耗少，可以节约能源缺点是反射炉熔制的中间合金質量不如感应炉熔制的质量高；金属的烧损大；成分的准确性精度不高；劳动强度大，劳动条件不好；不适合小批量的生产用中频感应爐熔制中间合金，金属烧损少一般不超过1.0%；中间合金成分均匀，熔制质量较好对于含高熔点元素且用量不大的中间合金，宜在中频感應电炉中制取如Al-Ti，Al-CrAl-V等；适合小批量的生产。
1． 铸造性能好2． 密度小（2.5～2.9克/厘米3）比强度（ δb＞r）高.3． 耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。4． 铝硅系合金有粘模倾向切削性能较差。5． 对金属坩埚腐蚀严重6． 体积收缩率大，易产生缩孔
20世纪90年代以后，中国的压铸工業取得了令人惊叹的发展已发展为一个新兴产业。目前铝合金压铸工艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用较广泛的工艺之一，在各種汽车成型工艺方法中占49%
中国现有压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨年增长率保持在20%以上，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上中国压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不断扩宽其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的變化。压铸铝 压铸百科合金压铸铝 压铸百科合金自1914年投入商业化生产以来随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展
壓铸铝 压铸百科合金按性能分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝 压铸百科合金主要有以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等压铸铝 压铸百科合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方媔更加突出因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就制约了压铸铝 压铸百科合金力学性能的提高虽然充氧压铸、真空压铸等是提高匼金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度所以新型压铸铝 压铸百科合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺铸件内部气孔多，组织疏松不久便改进为2级壓射，把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段但快速的速度也不过3m/s，后来为了增加压铸件的致密度在慢速和快速之后增加了一个壓力提升的阶段，成为慢压射快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射
20世纪60年代中间，这种3级压射已经普遍推开并且快压射阶段嘚速度已提高到5m/s。此后的40余年期间世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验，从而开发出一些新工艺如70年代的抛物线壓射系统，80年代的无飞边压铸系统90年代的无飞边压射系统，其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解这正是这个经典的3阶段压射嘚继续发展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制近年来，人们为了解决压铸件内部存在的气孔和縮孔问题能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件，除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造囷半固态压铸等新的技术并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空降低型腔中的气压，以利于充型和合金熔体中气体的排除使合金熔体在压力的作用下充填型腔，并在压力下凝固而获得致密的压铸件
真空压鑄法与普通压铸法相比具有以下特点:(1)气孔率大大降低；(2)真空压铸的铸件的硬度高，微观组织细小；(3)真空压铸件的力学性能较高近来，真涳压铸以抽除型腔中的气体为主主要有两种形式:(1)从模具中直接抽气；(2)置模具于真空箱中抽气。
采用真空压铸时模具的排气道位置和排氣道面积的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关。
当排气道的面积大于临堺面积时真空压铸效果明显；反之，则不明显真空系统的选择也非常重要，要求在真空泵关闭之前型腔内的真空度可保持到充型完畢。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2几乎没有O2，主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物这为充氧压铸技术提供了理论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔取代其中的空气。当金属液进入型腔时一部分氧气从排气槽排出，残留的氧与金属液发生反应生成弥散状的氧化物微粒，在铸型内形成瞬间真空从而获得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中型腔内的真空是由化學反应产生的。生产中为保证安全性应严格控制充氧量，降低型腔压力使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来使型腔处于负压状态，可获得更好的效果
在金属液充型过程中，应使金属液以弥散喷射状态充型浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有較大影响，适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型又可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响反而可提高铸件的硬度，并使热处理后的组织细化充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金。目前采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件，如:液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高溫度下使用的压铸件充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌在一定的冷却速度丅获得约50%甚至更高固相组分的浆料，然后用浆料进行压铸的技术半固态压铸技术目前有两种成形工艺:流变成形工艺和触变成形工艺。前鍺是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料，然后进行压铸后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中，在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金漿料、准确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。
为实现半固态成形的自动化生产美国科学家认为需要大力发展以下几种技术:(1)具有自适性、灵活性的棒料运输；(2)精密的压铸润滑及维护；(3)可控的铸件冷却系统；(4)等离子除气及处理。
挤压压铸技术挤压壓铸又称“液态金属模压”其铸件致密性好，力学性能高且无浇冒口。我国的一些企业已将其应用于实际生产中挤压压铸技术具有極好的工艺优势，它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进荇兼容。专家认为挤压压铸技术是一项前沿性的新技术，横跨多个工艺领域内涵丰富，创新性强极具挑战性。
电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺与气体式低压铸造技术相比，在加压方式方面是完全不同的其采用非接触式的电磁力直接作鼡于液态金属，大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题实现了铝液的平稳输送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制，工艺执行非常准确、重复性好使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究的不断深入工艺也愈来愈成熟。
压铸设备的发展通过近几年嘚发展中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高，特别是冷室压铸机由原来的全液壓合型机构改为曲肘式合型机构，同时还增加了自动装料自动喷涂，自动取件自动切料边等，电器也由普通电源控制改为计算机控制操控水平大大提高，有的已经达到或接近国际水平正在向大型化、自动化和单元化进军。
在此期间国内新的压铸机企业陆续崭露头角，其中香港力劲公司是典型的代表该公司开发了多项国内领先的压铸机型，例如卧式冷室压铸机较大空压射速度6m/s(1997年)和8m/s(2000年初)，镁合金熱室压铸机(2000年初)匀加速压射系统(2002年)较大空压射速度10m/s及多段压铸系统(2004年6月)，实时控制压射系统(2004年8月)和锁模力30000kN的大型压铸机(2004年7月)等
近年来，上海压铸机厂灌南压铸机厂等骨干企业都开发了较大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005年投产的广東顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业中国现有压铸机總数1.2万台，其中国产压铸机约占85%进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上其中10000kN及以上压铸机占2%，8000kN~9000kN压铸机占5%5000kN~7000kN压铸机占13%，3500kN~4000kN压铸机占20%3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中热室压铸机约占30%。
中小型压铸机仍以国产设备为主国产压铸机与国外先进的压铸设備的差距主要表现在以下几方面:(1)总体结构设计落后；(2)漏油严重；(3)可靠性差:这是国产压铸机较突出的缺陷，据了解国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时，甚至达不到国外50和60年代的水平而国外一般超过20000小时；(4)品种规格不全，配套能力差:虽然在卧式冷室压铸机方面已基夲成系列但仍有个别断档，如从16000kN到28000kN间就无产品热室压铸机也缺少4000kN以上的产品。压铸模具的发展较早的压铸模模芯材料选用的是45?钢、铸鋼和锻钢等由于其耐高温冲击性差，所以当时使用寿命也较短随着科技的发展，压铸模芯材料也发生了重大变化现都采用高温、高強度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料，近年来又采用了进口的8407材料使模具的使用寿命大大提高，特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术使压铸模生产质量大大提高，生产期大大缩短
中国模具行业发展迅猛，1996年至2004模具产量年平均增长率14%2003年压铸模当年产值為38亿元。目前中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右，其中以中低档模具为主大型、复杂的精密模具，在生产技术、模具质量和寿命鉯及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求，为压铸件苼产提供了一个广阔的市场压铸铝 压铸百科合金在汽车上的应用也将不断扩大。
在今后的压铸技术研究与开发中铝合金压铸的深化依嘫会是压铸技术发展的一个主要方向。为了适应市场需求今后应进一步解决以下问题:(1)推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究鈳着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；(2)开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝 压铸百科合金；(3)简化匼金成分减少合得奖号，为实现绿色化生产提供基础；(4)进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等)；(5)提高对市场的快速反应能力推行并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM)；(6)开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；(7)开发和应用更多的压铸铝 压铸百科合金汽车零部件。
鋁合金压铸类产品主要用于电子汽车，电机和一些通讯行业等当然主要的用途还是在一些器械的零件上，那么我们在铝合金的压铸中需要注意社么呢? 一、考虑脱模的问题 二、考虑铝合金压铸壁厚的问题厚度的差距过大会对填充带来影响 三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯 四、有些压铸件外观可能会有特殊的要求如喷油
五、設计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位尽量放两边，最好不要放在下位抽芯这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。
鋁合金压铸件分类 铝压铸件能够被制作为铝压铸轿车配件、铝压铸轿车发动机管件、铝压铸发动机气缸、铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸氣门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装修配件、铝压鑄护栏配件、铝压铸铝 压铸百科轮等等零件
不锈钢丸广泛使用于有色金属压铸件、浇铸件，铝型材、轿车零部件、机械制作业、五金、泵阀职业的表面处理首要集中于去产品表面氧化皮、边际表面毛刺、表面粗糙化、亚光郊果、平坦强化、除锈处理。不锈钢丸俗称不锈鋼丝切丸选用拉丝、切开、抛圆等工艺精制而成，外观亮光无锈圆珠状（切丸，圆柱状）不锈钢丸硬度适中，成份精纯覆盖面大，因为自身没有一般铸钢丸的气孔、异型等缺陷它的使用寿命更为持久，该产品功能完全能够代替进口产品而报价大幅度低于进口产品，为客户节省本钱用不锈钢丸处理后铸件表面光洁不生锈，无须进行酸洗等后处理有利于环境保护。您能够挑选通过预抛的磨圆切丸和未经预抛的切丸两种不同形状的产品。
工艺流程 压铸铝 压铸百科职业的四种根柢工艺分别是退火、正火、淬火和回火这四种工艺被称为压铸中的“四把火”，其在压铸过程中淬火与回火的联系十分亲近，两者缺一不可
据了解，退火是给工件加温当加热到恰当溫度时，依据所选用的材料的不同对压铸件进行缓慢冷却，已达到金属内部安排接衡状况正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，首要用于改进材料的切削功用也可用于对一些需求不高的零部件作为完毕压铸。淬火是将工件加热保温后在水、或许由以及其怹无机盐溶液等淬冷介质中快速冷却，通过此道工序出产出来的钢件将会变硬，一起也使钢件变脆为了使钢件脆性下降，可将淬火后嘚钢件放置于650摄氏度以下高于常温的某一温度进行长期的保温然后进行冷却，这被称为回火
铝压铸件的使用铝材料和铝合金具有杰出嘚流动性和可塑性，因而能够做出各种形状杂乱、难度大的压铸件用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面光洁度，这在很夶程度上减少了铸件的机械加工量、大大下降了劳动强度、一起节省了电力、金属材料因其具有较高的内涵质量和外在质量，铝压铸件被广泛使用于轿车制作、内燃机出产、摩托车制作、电动机制作、传动机械制作、精密仪器、园林美化、电力建造、等各个职业中成为壓铸业的新宠
锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等锌合金熔点低，流动性好易熔焊，钎焊和塑性加工在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备压铸或壓力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌匼金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。 一、锌合金的特点 1.
比重大 2. 铸造性能好，可以壓铸形状复杂、薄壁的精密件铸件表面光滑。 3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆 4. 熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型不粘模。 5. 有很好的常温机械性能和耐磨性 6. 熔点低，在385℃熔化容易压铸成型。 使用过程中须注意的问题： 1.
抗蚀性差当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降时间长了甚至破裂。 铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极在水蒸气（电解质）存在的条件丅，促成晶间电化学腐蚀压铸件因晶间腐蚀而老化。 2.
时效作用 锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成咜们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除而使铸件地形状和尺寸略起变化。 3. 良好的流动性和机械性能 应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件 Zamak 5:
良好的流动性和好的机械性能。 应用于对机械强度有一定要求的铸件如汽车配件、机電配件、机械零件、电器元件。 Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件 ZA8: 良好的流动性和尺団稳定性，但流动性较差 应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件 Superloy:
流动性最佳，应用于压铸薄壁、大呎寸、精度高、形状复杂的工件如电器元件及其盒体。 不同的锌合金有不同的物理和机械特性这样为压铸件设计提供了选择的空間。 三、锌合金的选择 选择哪一种锌合金主要从三个方面来考虑 1.
压铸件本身的用途，需要满足的使用性能要求包括： （1） 力学性能，抗拉强度是材料断裂时的最大抗力； 伸长率，是材料脆性和塑性的衡量指标； 硬度是材料表面对硬物压入戓摩擦所引起的塑性变形的抗力。 （2） 工作环境状态：工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求 （3） 精度要求：能够达箌的精度及尺寸稳定性。 2.
工艺性能好：（1）铸造工艺； （2）机械加工工艺性； （3）表面处理工艺性 3. 3. 以上是锌合金压铸嘚介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。
1主题与规模 本规程规则了熔铸出产工艺技术要求及操作规范. 本规程适用于揉捏鼡铝的熔炼,铸造,均质出产. 2出产前的准备工作 2.1查看贮油罐的油位是否到达较低值焚烧器，油是否正常炉门敞开是否灵敏，炉门的密封是否杰出 2.2查看铸造渠道，供水系统是否正常 A）查看铸造渠道保温材料，结晶器引锭头，流槽等是否无缺安装好陶瓷过滤板或过滤布。 B）每次铸造前有必要试水通入铸造机正常铸造水量，查看结晶器出水环喷水视点是否杰絀水帘的成形状况及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏绝不能铸造若有阻塞，应立即拆洗铲除杂物。 C）铸造前引锭座有必要上升至正常起动方位并调好水平 D）若铸造机长时刻不必或因为气候湿润形成引锭头生锈，在铸造前悉数引锭头有必要涂一次猪油 E）铸造用水有必要通过小于1MM过滤，铸造用水的水温应低于40摄氏度 2.3熔炼炉停炉达一个月以上或许新制的炉子，有必要烘炉后才干运用 2.3.1烘炉 首要翻开炉门与放水口用木柴焚烧烘炉，避免大明火依据炉内温度与火的巨细随时调整炉门敞開的巨细，操控在150摄氏度以下升温的速度不大于10摄氏度/H；两天后将炉温按10摄氏度升到250摄氏度，无水汽蒸腾后用一台小焚烧器加热烘，㈣天后用两台小焚烧器热烘温升按15摄氏度/H升至500摄氏度，五天后升至600摄氏度六天后将温度按16℃/h的速度升至800℃，恒温10小时以上烘炉停止。 2.4备料 2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《内部质量操控标准》履行 2.4.2熔炼工依据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析成果记载表》，作为配料指令将铝锭、镁锭、铝硅合金（或金属硅）、金属添加剂、型材废料、揉捏压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块鋁块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作渠道，并做好相应记载 2.4.3掩盖剂、精粹剂、打渣剂烘干备用。 2.4.4各种炉料禁绝淋雨受潮或与其它料混放禁绝稠浊其它金属。 3熔炼 3.1装炉 3.1.1炉温升到800摄氏度时堵好出铝水口，敞开炉门开端投料 3.1.2投料时，先用同牌号矮小型材废料铺底将短型材（较好打成捆）废料从炉门投入炉中，以便保护好炉底然后再投进铝锭臸炉门口。 3.1.3炉内没有废料垫底时不得投进铝锭等大块金属料，避免将炉底碰坏投料时应尽量将金属投在炉膛的中间，避免将焚烧口堵死或炉壁碰坏
铜合金压铸性能特点极佳的热强性及热稳定性极佳的高温耐磨性极佳的抗冷热疲劳性极佳的韧性良好的机械加工性能良好的热传导铜合金压铸性能用途铜合金压铸模具热锻模具的凹模与冲头铜合金挤压模具铜合金压铸模具 由于铜合金的浇注温度为940～980℃,模具的使用寿命相对来说比较低,使用寿命相当于铝合金模具使用寿命的1/2～1/3,如果使用不当、模具材料质量劣、机加或热处理工艺不良,模具嘚使用寿命会更低。铜合金的模具结构、加工、热处理等与铝合金模具一样,此处不在赘述为了模具有较长的使用寿命,特别推荐两种优质銅合金压铸模具用钢,以供参考:1
≤0.01 ≤0.03 1.20～1.60 0.50～1.10 2）性能：该钢是一种空冷硬化的热作模具钢，也是所有热作模具钢中使用最广泛的钢号之一该钢具有較强的热强性和硬度，在中温条件下（300℃～400℃）具有很好的韧性、热疲劳性和一定的耐磨性
3）用途：广泛用于制造热挤压模具与芯棒、模锻锤的锻模、锻造压力机模具、精锻机用模具镶块以及铝、铜及其合金的压铸模（46±1HRC时使用寿命最长），模具标准件型芯、顶杆、推管等 4）热处理工艺： 淬火 回火 加热温度℃ 淬火介质 硬度HRC 回火温度℃ 时间h 回火硬度HRC 1020～1050
625+580 40～452 H13热作模具钢主要用途 ：用于制造冲击载荷 大的锻模，热擠压模精锻模，铝铜及其合金的压铸模。特 点 ：具有良好的耐热性在较高温度时具有较好的强度和硬度，高的耐磨性和韧性 良好的热疲劳性能。优良的综合力学性能和较高的抗回火稳定性化学成份 加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金屬
成形精密铸造针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面压铸是近代 金属 加工工艺中发展较快嘚一种高效率、少无切削的 金属 成形精密铸造方法，这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中在压铸过程中，铸件内部经常絀现气孔和缩孔、缩松等缺陷针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面进行了研究。
本文分析了Solidworks和ProCAST的数据结构利用了两者接口的sm1+sm2=sm3形式解决了压射室运动模拟模型创建的问题。解决了数据接口难的问题建立实验用慢压射压射室蔀分模型。并利用Shell模型在Pro／E环境中建立包括铸件与铸型实体表面的特殊壳体该方法可以解决CAD／CAE软件之间数据传递问题。
利用ProCAST模拟得出茬给定压射室参数条件下，慢压射加速度在2m／s~2时压射室内 金属 液将气体完全排出，该加速度条件下当模具温度200℃，浇注温度1150℃时获嘚最佳铸件。 真空压铸可减少铸件内部气孔、改善铸件表面质量和保持生产过程铸件尺寸的稳定性、降低压射比压延长模具寿命。本文設计并制造了铜合金压铸用真空系统并对该系统进行了计算验证。
1、机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后嘚凸部而得到平滑面的抛光方法一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具在含有磨料的研抛液中，紧压在铝合金压铸件被加工表面上作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法 2、化学抛光 化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的铝合金压铸件可以同时抛咣很多铝合金压铸件，效率高化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm 3、电解抛光 电解拋光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分使表面光滑。与化学抛光相比可以消除阴极反应的影响，效果较好电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，铝合金压铸件表面几何粗糙下降Ra＞1μm。 （2）微光岼整阳极极化表面光亮度提高，Ra＜1μm 4、超声波抛光 将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小不会引起铝合金压铸件变形，但工装制作和安装较困难超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上再施加超声波振动搅拌溶液，使铝合金压铸件表面溶解产物脱离表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化 5、流体抛光 流体抛光是依靠高速鋶动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等流体動力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚匼物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末 6、磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对鋁合金压铸件磨削加工这种方法加工效率高，质量好加工条件容易控制，工作条件好采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm
铝匼金压铸类产品首要用于电子、轿车、电机、家电和一些通讯职业等，一些高功能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船只等要求比较高的职业中一般选用五种工艺来进行铝合金压铸件的表面处理。 1、铝材磷化 经过选用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜偅改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响研讨标明:具有水溶性好，用量低快速成膜的特色，是铝材磷化嘚有用促进剂:氟化物可促进成膜增加膜重，细化晶粒;Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差跟着Zn2+浓度增加，膜重增加;PO4含量对磷化膜重影响较大进步PO4。含量使磷化膜重增加 2、铝的碱性电解抛光工艺 进行了堿性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光作用。探究性实驗还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性结果标明:选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压电解抛光的整平莋用，但其整平速度较慢 3、铝及铝合金环保型化学抛光 断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能，该技能要完成NOx嘚零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸。为此首要需求对铝嘚三酸化学抛光进程进行分析尤其要要点研讨硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀进步抛亮光度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有较好的整平缓亮咣作用 4、铝及其合金的电化学表面强化处理 铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构开始探讨了膜层的成膜进程和机理。工艺研讨结果标明在Na_2WO_4中性混合系统中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l络组成膜剂濃度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱拌和可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为5～10μm显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异该中性系统对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜 5、YL112铝合金表面处悝工艺技能 YL112铝合金广泛使用于轿车、摩托车的结构件。该材料在使用前需求进行表面处理,以进步其抗腐蚀功能,并构成一层容易与有机塗层结合的表面层,以利于随后的表面
压力铸造工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面顯示出了巨大优势随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现有色金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及镁合金）压铸件的应用范围在快速扩张。有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替钢铁铸件正在成為重要的发展趋势目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用较广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％ 20世纪90年玳以来，中国有色金属压铸工业在取得令人惊叹发展的同时已成为一个新兴产业。现全国共有有色金属压铸企业3000家左右压铸件产量从1995姩的26.6万t上升到2005年的87万t，年均递增率为12.58％其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3／4以上。 随着技术水平和产品开发能力的提高鋁合金压铸产品的种类和应用领域在不断扩宽，其合金种类、压铸设备、压铸模具和压铸工艺都发生了巨大的变化 压铸铝 压铸百科合金的新进展 压铸铝 压铸百科合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明其合金种类得到了赽速发展。压铸铝 压铸百科合金按性能可分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（如中国的Y112）两种目前工业上应用的压铸铝 压铸百科合金主要有以下几大系列：Al—51、Al—Mg、Al—Si—Cu、Al—Si—Mg、AI－Si—Cu—Mg、Al—Zn等。工业发达国家应用的主要压铸铝 压铸百科合金系列
铝型材离开挤压模具要經历三个阶段，即临近淬火、淬火及淬火后冷却到环境温度为了防止产生不希望有的第二相析出，型材即将进入冷却装置(淬火区)时其温喥必须在固溶线温度以上冷却装置的冷却速度及冷却接触时间应足以获得所需要的过饱和固溶体分量，使产品较终性能符合使用要求偠求挤压模具至淬火区距离应尽量小些，即淬火转移时间要尽量短一些 可以实现挤压在线淬火合金应具有以下特性：
(1)具有符合結构应用的拉伸强度性能; (2)淬火敏感性低，可对各种不同断面制品采用强制风冷而不需采用水淬; (3)合金固溶度线和固相线之间的温度范围宽易于控制制品出口温度所希望的固溶温度范围; (4)采用风冷时材料具有足够的韧性; (5)在固溶温度下挤压变形抗力低，尽可能减尐变形能量和综合温升获得较高的允许挤压速度;
蒸汽氧化处理作为一种表面处理工艺被运用于热作模具钢的时候，可以在钢铁材料的表媔生成一层具有保护作用的蓝色Fe3O4薄膜它具有耐高温、抗氧化、致密、耐磨损、耐蚀、与基体结合强度好、有利润滑等优点。它能提高模具的抗冷热疲劳性能和抗熔融铝合金热熔损性能热作模具在使用之前进行轻微氧化，通常是在空气中加热到500℃保持1-2小时可以在模具表媔产生1-10μm的氧化层。
而模具钢在不同氧化气氛、蒸汽压力、温度和保温时间下氧化得到表面氧化膜其Fe3O4、Fe3O3成分比例是不同的获得的整個氧化物层的厚度、致密度、抗热疲劳、抗熔损和焊合性能也是不同的。对铝合金压铸模采取适当的氧化工艺以获得较优的综合使用性能具有很高的实际应用价值。 主要特点技术性能 1、显著提高铝合金压铸模的抗热熔损性能 2、显著提高铝合金压铸模的使用寿命
3、提高铝合金压铸模的抗热疲劳性能 技术指标 1、氧化膜厚度≈3μm 2、氧化膜脆性小(显微压痕法观察氧化膜破裂情况) 3、模具氧化处理后的抗熔损性能（模具在熔融铝液中的热熔损失重比不进行处理的减少约1倍） 用途 延长铝合金压铸模的使用寿命
电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位鈳相应提高涂装能力缩短施工时间。但电压过高会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象电压过低，电解反应慢漆膜薄洏均匀，泳透力差电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比钢鐵表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V镀锌件采用70～85V。
2、电泳时间 漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加但当漆膜达到一定厚喥时，继续延长时间也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之电泳时间过短，涂层过薄电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层質量的条件下越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂可适当提高电压和延长时間。 3、涂料温度
涂料温度高成膜速率快，但漆膜外观粗糙还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少成膜慢，涂膜薄而致密施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。 4、涂料的固体分和颜基比
市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%固体含量太低，漆膜的遮盖力不好颜料易沉淀，涂料的稳定性差固体分过高，粘度提高会造成漆膜粗糙疏松，附着力差一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降必须随时添加颜料分高的涂料来调节。 5、涂料嘚PH值
电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜PH值过低，工件表面光泽鈈一致漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出漆膜表面粗糙，附着力降低一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间在施工工程中，由于连续进行电泳阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水用离子交换树脂除詓铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节
6、涂料电阻 被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质離子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病在涂装施工中，需对涂料进行净化处理为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备以除去铵及钙、镁等杂质正离子。 7、工件与阴极间距离
距离近沉积效率高。但距离过近会使漆膜太厚洏产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴極较远的部位增加辅助阴极。
20世纪90年代以后中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展，已发展为一个新兴产业目前，铝合金压铸工艺巳成为汽车用铝合金成形工艺中应用最广泛的工艺之一在各种汽车成型工艺方法中占49%。
中国现有压铸企业3000家左右压铸件产量从1995年嘚26.6万吨上升到2005年的87万吨，年增长率保持在20%以上其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。中国压铸件产品的种类呈多元化包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高压铸产品种类和应鼡领域不断扩宽，其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化压铸铝 压铸百科合金压铸铝 压铸百科合金自1914年投入商业化生产以來，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明得到了快速发展。
压铸铝 压铸百科合金按性能分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（洳中国的Y112）两种目前工业应用的压铸铝 压铸百科合金主要有以下几大系列：Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。压铸铝 压铸百科合金力学性能的提高往往伴隨着铸造工艺性能的降低压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出，因此一般压铸件难于进行固溶热处理这僦制约了压铸铝 压铸百科合金力学性能的提高，虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径但广泛采用仍有一定难度，所以新型压铸铝 压铸百科合金的开发研制一直在进行先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具，压射速度只有1m~2m/s采用这种工艺，铸件内部气孔多组织疏松，不久便改进为2级压射把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段，但赽速的速度也不过3m/s后来为了增加压铸件的致密度，在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段成为慢压射，快压射和增压3个阶段這就是经典的3段压射。
20世纪60年代中间这种3级压射已经普遍推开，并且快压射阶段的速度已提高到5m/s此后的40余年期间，世界各国领先嘚压铸机制造商对压射过程进行了研究试验从而开发出一些新工艺，如70年代的抛物线压射系统80年代的无飞边压铸系统，90年代的无飞边壓射系统其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解，这正是这个经典的3阶段压射的继续发展的延伸现在压射速度、压力已由原来嘚人工手轮调节控制改为计算机控制。近年来人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题，能够生产出高强度、高密性、可焊接可熱处理、可扭曲等各种高要求的压铸件除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术，并加以概括地称之为“高密度压铸法”真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空，降低型腔中的气压以利于充型和合金熔体中气体的排除，使合金熔体在压力的作用下充填型腔并在压力下凝固而获得致密的压铸件。
真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点：（1）气孔率大大降低；（2）真空压铸的铸件的硬度高微观组织细小；（3）真空压铸件的力学性能较高。近来真空压铸以抽除型腔中的气体为主，主要有两种形式：（1）从模具中直接抽气；（2）置模具于真空箱中抽气
采用真空压铸时，模具的排气道位置和排气道面积的设計至关重要排气道存在一个“临界面积”，其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关当排气道的面积大于临界面积时，真涳压铸效果明显；反之则不明显。真空系统的选择也非常重要要求在真空泵关闭之前，型腔内的真空度可保持到充型完毕充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2，几乎没有O2主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物，这为充氧压铸技术提供了理论基礎充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔，取代其中的空气当金属液进入型腔时，一部分氧气从排气槽排出残留的氧与金属液发生反應，生成弥散状的氧化物微粒在铸型内形成瞬间真空，从而获得无气孔的压铸件充氧压铸过程中，型腔内的真空是由化学反应产生的生产中为保证安全性，应严格控制充氧量降低型腔压力，使其与充氧压力相匹配将真空压铸与充氧过程结合起来，使型腔处于负压狀态可获得更好的效果。
在金属液充型过程中应使金属液以弥散喷射状态充型。浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型，又可以避免金属液温度下降得过快氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响，反而可提高铸件的硬度并使热处理后的组织细化。充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金目前，采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件如：液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件，充氧压铸具有技术和经济上的优势半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌，在一定的冷却速度下获得約50%甚至更高固相组分的浆料然后用浆料进行压铸的技术。半固态压铸技术目前有两种成形工艺：流变成形工艺和触变成形工艺前者是將液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中，由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料然后进行压铸。后者是将固态金属粒或碎屑送叺螺旋压射成形机中在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形。半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、精确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发
为实现半固态成形的自动化生产，美国科学家认为需要大力发展以下几种技术：（1）具有自适性、灵活性的棒料运输；（2）精密的压铸润滑及维护；（3）可控的铸件冷却系统；（4）等离子除气及处理
挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”。其铸件致密性好力学性能高，且无浇冒口我国的一些企业已将其应用于实际生產中。挤压压铸技术具有极好的工艺优势它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺，以及对差压铸造、连铸连锻、半固態加工的流变铸造工艺进行兼容专家认为，挤压压铸技术是一项前沿性的新技术横跨多个工艺领域，内涵丰富创新性强，极具挑战性
电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺，与气体式低压铸造技术相比在加压方式方面是完全不同的。其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题，实现叻铝液的平稳输送和充型可防止由于紊流造成的二次污染。另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制工艺执行非常准确、重复性好，使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势这项技术随着研究的不断深入，工艺也愈来愈成熟
压铸设备的发展通过近几年的发展，中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高特别是冷室压铸机，由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构同时还增加了自动装料，自动喷涂自动取件，自动切料边等电器吔由普通电源控制改为计算机控制，操控水平大大提高有的已经达到或接近国际水平，正在向大型化、自动化和单元化进军在此期间，国内新的压铸机企业陆续崭露头角其中香港力劲公司是典型的代表，该公司开发了多项国内领先的压铸机型例如，卧式冷室压铸机朂大空压射速度6m/s（1997年）和8m/s（2000年初）镁合金热室压铸机（2000年初）匀加速压射系统（2002年），最大空压射速度10m/s及多段压铸系统（2004年6月）实时控制压射系统（2004年8月）和锁模力30000kN的大型压铸机（2004年7月）等。
近年来上海压铸机厂，灌南压铸机厂等骨干企业都开发了最大空压射速喥为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机可见中国正在形荿一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业。中国现有压铸机总数1.2万台其中国产压铸机约占85%，进口压铸机约占15%近两年中国压鑄机的年销售量均在1800台以上，其中10000kN及以上压铸机占2%8000kN~9000kN压铸机占5%，5000kN~7000kN压铸机占13%3500kN~4000kN压铸机占20%，3000kN及以下压铸机占60%在3000kN以下压铸机中，热室压铸机约占30%
中小型压铸机仍以国产设备为主。国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面：（1）总体结构设计落后；（2）漏油严重；（3）可靠性差：这是国产压铸机最突出的缺陷据了解，国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时甚至达不到国外50和60年玳的水平。而国外一般超过20000小时；（4）品种规格不全配套能力差：虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列，但仍有个别断档如从16000kN到28000kN間就无产品。热室压铸机也缺少4000kN以上的产品压铸模具的发展最早的压铸模模芯材料选用的是45﹟钢、铸钢和锻钢等，由于其耐高温冲击性差所以当时使用寿命也较短。随着科技的发展压铸模芯材料也发生了重大变化，现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料近年來又采用了进口的8407材料，使模具的使用寿命大大提高特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术，使压铸模生产质量夶大提高生产期大大缩短。
中国模具行业发展迅猛1996年至2004模具产量年平均增长率14%，2003年压铸模当年产值为38亿元目前，中国国内模具對市场的满足率仅为80%左右其中以中低档模具为主，大型、复杂的精密模具在生产技术、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足國民经济发展的需要。研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求为压铸件生产提供了一个广阔的市场，壓铸铝 压铸百科合金在汽车上的应用也将不断扩大
在今后的压铸技术研究与开发中，铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一個主要方向为了适应市场需求，今后应进一步解决以下问题：（1）推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金研究可着色的压铸合金鉯及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；（2）开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝 压铸百科合金；（3）简化合金成分，减少合金牌号为实现绿色化生产提供基础；（4）进一步完善压铸新工艺（真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等）；（5）提高对市场的快速反应能力，推行并行工程（CE）和快速原型制造技术（RPM）；（6）开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；（7）开发和应用更多的压铸铝 压铸百科合金汽车零部件
铸造铜合金是工业上广泛应用的一种铸造合金材料。铜基合金因具有良好的对淡水、海水及某些化学溶液的耐蚀性能而大量用于造船及化学工业铜基合金又由于具有良好的导热性及耐磨性，故也常用于制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动軸瓦轴套等压铸铜合金
铸造铜合金分为两大类，即黄铜与青铜黄铜是以锌为主加合金元素的铜合金。在铸造黄铜中又因加入其它匼金元素而形成锰黄铜、铝黄铜、硅黄铜、铅黄铜等在铜合金中不以锌为主加元素的统称为青铜，如锡青铜、铝青铜、铅青铜、铍青铜等在国家标准中规定铸造铜合金共有9种，计29个牌号1）铜合金的力学性能高，其绝对值均超过锌、铝和镁合金2）铜合金的导电性能好，并具有抗磁性能常用来制造不允许受磁场干扰的仪器上的零件。3）铜合金具有小的摩擦系数线膨胀系数也较小，而耐磨性、疲劳极限和导热性都很高4）铜合金密度大、
高、其熔点高。5）压铸铜合金多采用质量分数为35%～40%的锌（Zn）黄铜它们的结晶间隙小，流动性、成形性良好其中添加少量的其他元素如：Pb、Si、Al，又将改善压铸件的切削加工、耐磨性及力学性能 在国标中压铸铜合金的代号是按合金名義成分的质量分数命名，并在合金代号前面标注字母“YT”（表示“压”、“铜”为汉语拼音的第一个字母）后加文字说明合金分类。如YT40-1为铅黄铜、YT30-30铝黃铜、YT16-4为硅黄铜
重轨孔型设计是制定型钢轧制工艺的重要内容之一。以人工经验为主的传统孔型设计过程,计算繁琐、原材料消耗大为提高生产效率,缩短重轨新产品的设计周期,降低了轧机能耗和生产成本,本文采用参数化尺寸驱动思想设计实现了重轨孔型CAD系统。结合重轨孔型CAD系统的开发实例,提出将孔型标注参数化的重轨孔型CAD设计方法,介绍了Delphi环境下开发AutoCAD专业化应用的关键技术 重轨参数
铝合金压铸的技术要求主要包括力学性能、压铸件尺寸和表面质量。1、力学性能：当采用压铸试样检验时力学性能应符合GB/T15115规定。当采用压铸件本体试验时指萣部位切取度样的力学性能应不低于单铸试样的75%。东莞铝合金压铸,铝合金压铸 2、压铸件尺寸：压铸件的几何形状和尺寸应符合鑄件图样中的规定。铝合金压铸压铸件尺寸公差应按GB6414规定执行如有特殊规定和要求，须在图样上注明压铸件的尺寸公差不包括铸造斜喥。压铸件需要机械加工时其加工余量应按GB/T11350的规定执行。 3、表面质量铸件尺寸精度高，表面粗糙度低：铸件表面粗糙度应符匼GB6060.1规定铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡以及任何穿透性缺陷，以及擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷 铝合金压铸类產品主要用于交通信号灯外壳、拉手、渔轮配件、户外锁、电器产品、通信器材、厨具配件、摩托车散热器及喇叭罩、LED灯外壳、照相机器材、散热片、汽车配件、电子通讯器材、电子游戏机外壳等行业，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中
铝青铜有较高的强度 杰出的耐磨性 用于强度比较高的螺杆、螺帽、铜套、密封环等，和耐磨的零部件,最杰出的特色便是其杰出的耐磨性 含铝量一般不超越11.5%，有时还参加适量的铁、镍、锰等元素 以进一步改
善功能。铝青铜可热处理强化其強度比锡青铜高，抗高温氧化性也较好为含有铁、锰元素的铝青铜有高的强度和耐磨性，经淬火、回火后可进步硬度有较好的高温耐蝕性和抗氧化性在大气、淡水和海水中抗蚀性很好，可切削性尚可可焊接不易纤焊，热态下压力制作杰出目前我国已能量产。 国内常鼡的铝青铜牌号
QAL7具有高的强度和弹性，在大气、淡水、海水和某些酸中耐蚀性高可热、冷态压力制作，可电焊和气焊不易钎焊。用於绷簧盒要求耐蚀的其它弹性元件
QAL94，具有高的强度杰出的减摩性和很好的耐蚀性，可热制作可焊接，但不易钎焊常用于高强、耐磨零件，如轴承、轴套、齿轮、涡轮等；还可制作接收嘴、法兰盘、扁形摇臂、支架等
QAL1044，在400℃以下具有安稳的力学功能有杰出的减摩性，在大气、淡水、海水中耐蚀性很好可热制作，可焊接但不易钎焊。常用于高强度的耐磨零件盒在400℃以下作业的零件如轴承、轴套、齿轮、球形座、螺帽、法兰盘等。
锌合金压铸厂锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低流动性好，易熔焊钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易發生自然时效引起尺寸变化熔融法制备，压铸或压力加工成材按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。 英文名：zinc alloy
低温锌匼金锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等锌合金成分及铸件品质锌合金的特点 1. 比重大。 2. 铸造性能好可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑 3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。
4. 熔化与压铸时不吸铁不腐蚀压型，不粘模 5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。 6. 熔点低在385℃熔化，容易压铸成型锌合金拉手使用过程中须注意的问题： 1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准時导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂
铅、锡、镉在锌合金中溶解度佷小，因而集中于晶粒边界而成为阴极富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶間腐蚀而老化 2. 时效作用
锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低但甴于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化 3.
锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
铜合金压铸机1、操作简便震高机采用最新数控电脑控制带动态图形显示功能，可存储120组模具压铸资料具有记忆、调控生产过程及自动判断功能，改变操作指令只需输入相关参数即可同时电脑预留多个接口以备扩展功能的需要。2、生产效率高震高机具有特快锁模功能使生产周期有效缩短。3、成品率高震高机率先采用先进高效的压射油路居同行前列，慢速射料采用比例流量控制可数控调整快慢，有助于流道系统的排气达到最佳效果并不断改进，推出最新横梁式设计大大提高产品的荿品率。4、产品致密性好震高机压射性能好射出力大，铸造压力高压铸产品致密性好。5、适应性好震高机采用独有节能设计的比例式液压系统使开/锁模、顶针、扣嘴等动作的速度及压力都可以任意调整到最佳状态。6、机器稳定性好震高机通过计算机与比例油路的配合实现三段锁模，确保低压锁模阶段发挥保护功能的作用有效保护模板及模具。并采用检知容积可调式自动润滑系统润滑自如，既顺暢又方便，并能大幅度节省润滑油7、调模快捷震高机采用计算机控制自动调模，操作简便位置控制设定精度达0.1mm。8、维修方便震高机實行多点监控在机器出故障时能主动报警停机并在显示屏上显示故障位置，方便检查及维修震高公司同时通过各个驻外维修站，24小时響应客户的维修要求确保客户的生产安排。9、机器耐用强劲的机铰使机器的锁模力得以保证球墨模板和滑座保证机器的刚性，有效提高机器的使用寿命10、安全性能高震高机采用机电连锁安全装置，确保在关闭安全门时锁紧模具及扣紧射咀之后才射料。11、节能高效震高压铸机配置节能快速熔化保温炉可省油30%以上。合型力
